Meloci.ru

Как резать медные шины

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Резка – шина

Для правки шин на ребро применяют специальные приспособления, укрепляемые на верстаке. Резку шин в небольшом количестве производят ручными ножовками, при этом их зажимают в тисках, укрепленных на верстаке. Во избежание царапин и заусенцев на шинах в тиски предварительно вставляют медные губки из листовой меди толщиной 2 мм. При большом объеме работы для резки шин используют элекроножницы, специальные фрезерные станки настольного типа с электроприводом. В качестве режущего инструмента служит дисковая фреза с частотой вращения 100 – 200 об / мин, при этом максимальное сечение разрезаемой шины – 120X10 мм, а масса станка – 65 – 68 кг. [16]

Для правки шин на ребро применяют специальные приспособления, укрепляемые на верстаке. Резку шин в небольшом количестве производят ручными ножовками. При этом шину зажимают в тисках, укрепленных на верстаке; во избежание царапин и заусенцев на шине в тиски предварительно вставляют медные губки из листовой меди толщиной 2 мм. При большом объеме работ для резки шин используют электроножницы, специальные фрезерные станки настольного типа с электроприводом. В качестве режущего инструмента используется дисковая фреза с частотой вращения 100 – 200 об / мин; максимальное сечение разрезаемой шины 120X10 мм; масса станка 65 – 68 кг. [17]

Третий способ значительно менее удобен и для монтажа, и для заготовительной мастерской. Он требует излишней резки шин и их точного раскроя. Преимуществом такого варианта сварки по сравнению со сваркой внахлест является уменьшение расхода шин. [18]

Правку шин прямоугольного сечения выполняют на вальцах, например ВПШ-140м, на которых можно править шины шириной от 30 до 140 мм и толщиной от 3 до 12 мм. Места крнтактных соединений обрабатывают на станке ЗШ-120 и других механизмах. Резку шин производят маятниковой пилой, зачистку – металлическими щетками, вращающимися с большой частотой, а смазку зачищенных контактов – валом для смазки. [20]

Тем же краном шины подаются со штабеля на наружный накопитель, далее через проем в стене мастерской на второй накопитель и с последнего – на реверсивные вальцы 2, где производится первая операция – правка на плоскость. Далее по рольгангам шина поступает на механизм 3, служащий для правки шин на ребро. После правки производится третья операция – резка шин на дисковой пиле 4: отрезаются неровные концы и шины необходимой длины. [22]

Вращение пильного диска и поступательное движение каретки осуществляются с помощью разных электродвигателей, пуск которых производят одним пускателем. После включения двигателей, когда необходимо начать резку шины , рукояткой 7 включают кулачковую муфту 5 редуктора движения каретки с пильным диском. Смазку пильного диска производят с помощью плунжерного насоса, работающего от редуктора подачи. [23]

Обмотка ВН выполнена цилиндрической многослойной из нескольких алюминиевых проводов. Сборку отводов ВН начинают с заготовки отводов. Заготовки пластин 3 и шин 4 и 8 отрезают на станке для резки шин . [24]

Положение режущих кромок регулируется за счет овального отверстия и рифлений. В крышку 12 встроена золотниковая система с воздухопроводящими каналами. При нажиме пальцев на кнопку 15 золотник 14 перемещается, и в цилиндр со стороны крышки подается сжатый воздух. При этом происходит резка шины . Для безопасности работы предусмотрен щиток, предохраняющий пальцы от попадания между рычагами. [25]

Для правки шин на ребро применяют специальные приспособления, укрепляемые на верстаке. Резку шин в небольшом количестве производят ручными ножовками, при этом их зажимают в тисках, укрепленных на верстаке. Во избежание царапин и заусенцев на шинах в тиски предварительно вставляют медные губки из листовой меди толщиной 2 мм. При большом объеме работы для резки шин используют элекроножницы, специальные фрезерные станки настольного типа с электроприводом. В качестве режущего инструмента служит дисковая фреза с частотой вращения 100 – 200 об / мин, при этом максимальное сечение разрезаемой шины – 120X10 мм, а масса станка – 65 – 68 кг. [26]

Для правки шин на ребро применяют специальные приспособления, укрепляемые на верстаке. Резку шин в небольшом количестве производят ручными ножовками. При этом шину зажимают в тисках, укрепленных на верстаке; во избежание царапин и заусенцев на шине в тиски предварительно вставляют медные губки из листовой меди толщиной 2 мм. При большом объеме работ для резки шин используют электроножницы, специальные фрезерные станки настольного типа с электроприводом. В качестве режущего инструмента используется дисковая фреза с частотой вращения 100 – 200 об / мин; максимальное сечение разрезаемой шины 120X10 мм; масса станка 65 – 68 кг. [27]

Читать еще:  Какая шина стоит на камазе

Первый способ прост, но исключает возможность скоростного монтажа из заранее заготовленных блоков. Кроме того, при прокладке токопровода на значительной высоте требуется сооружение лесов. Этот способ сварки связан также с понижением механической прочности пакета в месте сварки, что необходимо учитывать. Третий способ значительно менее удобен и для монтажа, и для заготовительной мастерской. Он требует излишней резки шин и их точного раскроя. Преимуществом такого варианта сварки по сравнению со сваркой внахлест является уменьшение расхода шин. [28]

Первый способ прост, но исключает возможность быстрого монтажа из заранее заготовленных блоков. Кроме того, при прокладке то-копровода на значительной высоте требуется сооружение строительных лесов. Второй способ весьма удобен и для мастерской, и для монтажа, но вызывает перерасход шин на 5 – 6 % Этот способ сварки связан также с понижением механической прочности пакета в месте сварки, а это необходимо учитывать. Третий способ значительно менее удобен и для монтажа, и для заготовительной мастерской. Он требует излишней резки шин и их точного раскроя. [30]

Оловянирование и никелирование токоведущих медных (латунных) шин или шин заземления

Токоведущие шины и шины заземления – чрезвычайно важные элементы современной электротехнической промышленности. Любой силовой агрегат содержит их в своем составе. Токоведущие шины, в основном, изготавливаются из меди и алюминия. Медь обладает наименьшим (из недрагоценных материалов) удельным сопротивлением, однако и достаточно высокую цену. Алюминий является компромиссным вариантом цена/качество.
При использовании меди можно столкнуться с рядом проблем, таких как коррозионная устойчивость токоведущей (заземляющей) шины и допустимость контактов с другими материалами.

Так, например, контакт меди и алюминия недопустим по ряду причин:
1. Алюминий больше склонен к окислению на воздухе, чем медь и его оксидная пленка хуже проводит электричество. В результате место контакта будет иметь значительное сопротивление. проходящий в цепи электрический ток еще больше ускоряет окисление алюминия.
3. Место контакта меди и алюминия начинает сильно греться.
4. Электропроводность при нагревании падает, при остывании – увеличивается. Появляется нестабильность электрического тока.
5. Кроме этого, соединение меди и алюминия является коррозионно-активным очагом в присутствии влаги, т.к. алюминий – очень электроотрицательный металл, а медь – электроположительный. В результате при их контакте появляется коррозионная гальванопара, что укоряет окисление и разрушение контактов.
Все это может привести к чрезвычайным ситуациям и несчастным случаям при эксплуатации электрооборудования с незащищенными медными контактами и шинами, особенно при их сопряжении с алюминием.

Входом из данной ситуации является использование оловянного или никелевого покрытия на шинах и электрических контактах (лужение или никелирование). Рассмотрим в данной статье оловянирование и никелирование медных шин и преимущества покрытой шины перед непокрытой.

Коррозионная стойкость оловянированной и никелированной медной шины.
Оловянное покрытие на медной токоведущей (заземляющей) шине является анодным (или протекторным) т.е. электрохимический потенциал олова отрицательнее, чем меди. Это означает, что в коррозионно-активной среде в первую очередь будет разрушаться олово и только после полного растворения олова на определенном участке будет повреждаться медь. Само по себе олово является достаточно стойким к коррозии металлом, поэтому применение оловянного покрытия на медной шине значительно увеличивает срок службы такой шины. Аналогию можно провести с оцинкованной сталью. В паре цинк-сталь цинк также является анодом и будет корродировать в первую очередь, защищая сталь.

Для увеличения коррозионной стойкости оловянного покрытия на медной шине покрытие осаждается из электролита с блескообразователями и легируется висмутом (т.е. осаждается сплав олово-висмут).

Коррозионная стойкость никелированной шины, безусловно, также высока, однако у нее есть недостаток. Оловянное покрытие (особенно блестящее) беспористое начиная с толщины 6 мкм, никелевое – с толщины 24 мкм. при средней требуемой толщине покрытия в 9. 12 мкм олово будет иметь преимущество перед никелем. В то же время никелированная токоведущая шина все же лучше, чем шина вообще без покрытия.

Электропроводность оловянированной медной шины.
Несмотря на то, что покрытие олово-висмут хуже проводит электричество, чем чистая медь, но оно уверенно занимает второе место, если не считать покрытия драгоценными металлами). В совокупности с рядом других неоспоримых плюсов, покрытие оловом на токоведущих шинах предпочтительнее, чем, никелевое. Дело в том, что никелевое покрытие имеет прочную оксидную пленку на поверхности, что объясняет высокую коррозионную стойкость никеля. Однако, этот же факт является причиной сравнительно невысокой электропроводности никелевых покрытий, по сравнению с медью и оловом.

Читать еще:  Какие шины лучше для старекса

Уплотнение резьбовых контактов на оловянированной медной шине.
Интересным свойством покрытия олово-висмут в контактных отверстиях на токоведущих (заземляющих) шинах является свойство уплотнителя. Олово – мягкий пластичный металл, который. легко может уплотнять как резьбовые, так и нерезьбовые контакты. Уплотненные контакты, соответственно, более надежны, а сопротивление в них – ниже. Применение никеля не будет давать такого эффект уплотнения.

Износостойкость оловянированной и никелированной медной шины.
Единственным серьезным недостатком оловянированной токоведущей (заземляющей) шины перед никелированной является низкая износостойкость. Однако, стоит заметить, что наличие хоть какого-то покрытия всегда увеличивает износостойкость изделия, в большей или меньшей степени. Использование же износостойких покрытий оправдано только в том случае, если на шине используются разъемные контакты, либо если покрытие наносится непосредственно на разъемный контакт. В данном аспекте никелевое покрытие – вне конкуренции.

Декоративный вид оловянированной и никелированной медной шины.
Сегодня многим потребителям важен внешний вид изделия, пусть даже и технического назначения. Оловянное покрытие на токоведущей шине будет выглядеть не так эффектно, как никелевое. Олово похоже на серебро, хотя его и можно осадить в достаточно блестящем исполнении. Никель же можно осадить в практически зеркальном виде.

Как резать медные шины

Резка меди и ее сплавов

Обладая относительно низким тепловым эффектом окисления, высокой теплопроводностью и образуя вязкие и малоподвижные тугоплавкие окислы, медь, так же, как и ее сплавы, не поддается резке кислородной струей.

При кислородно-флюсовой резке меди, латуней и бронз тепла, выделяющегося при сгорании железного порошка, недостаточно. Чтобы интенсифицировать выделение тепла при горении флюса, в него добавляют до 30% порошкообразного алюминия. В состав флюса добавляют также железную окалину и феррофосфор. Окалина обеспечивает более интенсивное абразивное действие струи, а феррофосфор способствует образованию шлаков с низкой температурой плавления. Подогревательное пламя при резке меди и ее сплавов должно быть более мощным, чем при резке сталей. Данные о кислородно-флюсовой резке меди и латуни приведены в табл. 35.

Показатели Толщина меди в мм Толщина латуни в мм
10 50 20 50 100 150
Примерная скорость резки в м/ч 6,6 – 7,8 1,2 – 1,5 7,2 – 11,4 4,8 – 7,2 1,8 – 3,3 0,9 – 1,5
Расход кислорода в м 3 /м 1,0 – 1,3 7 – 10 0,6 – 1,2 1,2 – 2,4 3,6 – 8,5 10 – 20
Расход ацетилена в м 3 /м 0,12 – 0,15 0,83 – 1,10 0,1 – 0,15 0,15 – 0,23 0,35 – 0,6 0,8 – 1,3
Расход флюса в кг/м 1,7 – 3,2 17 – 25 2 – 3,5 3,5 – 6 9 – 17 20 – 35

Резка меди и сплавов возможна электрической дугой. Необходимо отметить, что для повышения производительности резки и получения более устойчивых результатов считают целесообразным подогревать разрезаемый металл перед резкой до температуры 250 – 350°С.

Медь наиболее целесообразно резать проникающей дугой (табл. 36). Резку меди толщиной до 40 мм можно выполнять в аргоно-водородной смеси, содержащей до 50% водорода (табл. 37). Медь толщиной свыше 40 мм целесообразно резать в чистом водороде или смеси его с 10 – 15% аргона [53].

Способ резки Стоимость резки в условных единицах Скорость 1 м реза в условных единицах
Дуговая резка 0,008 37
Кислородно-дуговая резка трубчатым электродом 0,2 8,5
Кислородно-флюсовая резка 0,55 2,3
Резка проникающей дугой в аргона водородной смеси 1 1

Медь, латунь и бронзу можно резать с приемлемой производительностью без предварительного подогрева. Однако и в этих случаях необходимо иметь в виду высокую теплопроводность медных сплавов. Мощность дугового разряда при этом должна быть существенно повышена. Производительность резки этих металлов уступает соответствующим показателям производительности при резке других металлов.

Читать еще:  Как подобрать грузовую шину
Толщина разрезаемого листа в мм Величина рабочего тока в а Расход газов в м 3 /ч Скорость резки в м/ч
аргона водорода
6 350 1 0,5 110
10 350 1 0,5 85
10 400 0,6 2,9 60
15 350 1 0,5 48
20 350 1 0,5 21
20 400 0,6 2,9 30
25 350 1 0,5 15
30 400 0,6 2,9 12
40 400 0,6 2,9 10
50 400 0,6 2,9 6
80 400 0,6 2,9 5

Поверхности реза получаются сравнительно гладкими с небольшими натеками в виде отдельных капель на нижних кромках, легко удаляемыми напильником или рукой, одетой в рукавицу. Во время резки происходит оплавление металла на кромке реза, что может сопровождаться его насыщением кислородом воздуха. В нижней части реза различается зона глубиной до 1,2 мм, в которой имеется кислородная эвтектика и большое количество включений округлой формы. Ширина этой зоны по высоте реза неравномерна и уменьшается по мере удаления от нижних кромок. В верхней части реза ширина оплавленной зоны незначительная, а кислородная эвтектика в ней нередко отсутствует. К этой зоне примыкает зона термического влияния (с укрупненным зерном); ширина ее достигает 1 – 2 мм.

При благоприятных условиях резки удается свести ширину зоны металла, подвергшегося оплавлению, к минимуму. При этом кислородной эвтектики в ней не наблюдается. Дальнейшая обработка таких кромок перед сваркой не является необходимой, достаточно лишь тщательно удалить натеки или наплывы на нижних кромках. В особо ответственных случаях (при вакуумной сварке и др.) целесообразно удалить поверхностный слой меди на глубину 0,4 – 0,5 мм. Аналогичная обработка желательна после резки меди в чистом водороде или богатых водородом смесях.

Tag Archives: резка

Материалы, подходящие и не подходящие для лазерной резки

Плазменная резка металлов медной группы (медь, латунь, бронза)

Металлы медной группы (медь, латунь, бронза). Сразу оговоримся, что резку медной группы лучше всего осуществлять с применением водородосодержащих смесей. Это объясняется высокой теплопроводностью и теплоемкостью меди. А вот резку такого сплава, как латунь, лучше вести в азоте и азотоводородных смесях. При этом резка латуни происходит быстрее, чем резка меди (на 20%). В общем и целом для толщин порядка 40—100 мм лучше применять воздушно-пламенную резку, а при толщинах 5—15 мм рекомендуется задействовать азот.

После резки медь надо зачищать на глубину 1— 1,5 мм, а для латуни это требование необязательно.

В прилагаемой таблице даются ориентировочные режимы резки медной группы.

Режимы плазменной резки меди и ее сплавов

Толщи­на метал­ла, мм Диа­метр сопла, мм Сила тока, А Напряжение, В Расход газа, м’/ч
аргон азот водо­род воздух
Медь
5 3 300 75 2,2
15 4 300 90 1,9
25 4 350 90 1,0 1,5
40 7 700 120 0,4 4,0 10
100 7 700 145 0,4 4,0 10
Латунь
6 3 260 70 4,2
30 4 350 85 3,6
90 5 500 140 2,0 1

Чем гидроабразивная резка лучше плазменной?

Плазменная резка относится к высокопроизводительным, но имеет целый ряд ограничений использования:

  • Таким способом нельзя обрабатывать заготовки с большой толщиной. Например, алюминий режется при толщине не более 120 мм, медные исходники – до 80 мм толщиной, высокоуглеродистую или легированную сталь можно обрабатывать при толщине листа до 50 мм. Гидроабразивной резке подвергаются заготовки практически с любой толщиной. При данном виде обработки физические свойства материала почти не имеют значения.
  • Плазменная резка не подходит для создания деталей, которые должны иметь сложную геометрию. В этом случае использование гидроабразивного оборудования – идеальный вариант.
  • Если требуется высокое качество краев заготовки, не стоит останавливать свой выбор на плазменной резке. В этом случае речь идет о воздействии на материал высоких температур, и некоторые виды сырья могут плавиться. То есть на краях деталей образуются окислы, с которыми очень сложно впоследствии справиться. Гидроабразивная резка избавляет от необходимости подгонять изделия и дополнительно обрабатывать кромки реза.

Стоит также отметить в качестве недостатка плазменной обработки, особенно в сравнении с гидроабразивной, относительно большой расход материала. Таким образом, гидроабразивная резка – это более технологичная и экономичная технология.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector